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鋁型材擠壓成型過程依賴于模具結(jié)構(gòu)。標準型材使用現(xiàn)有模具即可排產(chǎn)。非標結(jié)構(gòu)需單獨開模,模具周期取決于截面結(jié)構(gòu)復(fù)雜度、壁厚變化、開模精度要求及加工工藝安排等多種因素。常規(guī)對稱型截面模具周期約為7至10個工作日。非對稱、空腔、加強筋或多通道結(jié)構(gòu)模具周期一般為12至18個工作日。復(fù)雜結(jié)構(gòu)如多腔體或嵌入式凹槽可能需20個工作日以上。
模具開發(fā)流程通常包括圖紙確認、模具設(shè)計、模胚備料、數(shù)控加工、熱處理、拋光精修、組裝檢測等環(huán)節(jié)。模具圖紙確認后,由模具工程人員進行三維建模、加工路徑規(guī)劃與干涉驗證。部分廠家采用自動化模具編程系統(tǒng)與多軸CNC加工,提升模具制造精度與效率。模具制造完成后進入首模試擠環(huán)節(jié),檢測產(chǎn)品尺寸、表面、形變等指標。試樣合格后方可進入正式排產(chǎn)。
模具壽命通常與模腔結(jié)構(gòu)、材質(zhì)種類、加工溫度控制、鋁棒成分、潤滑管理等因素相關(guān)。常規(guī)模具壽命在30000米至50000米鋁型材擠出量之間。若使用進口熱作模具鋼、進行真空熱處理、鈦氮涂層等增強工藝,可進一步延長模具使用周期。
為縮短項目周期,部分廠家配備模具庫房,涵蓋常用結(jié)構(gòu)模具幾百至上千套。在非標模具開發(fā)前,工程團隊會評估是否存在可復(fù)用結(jié)構(gòu),減少重復(fù)投入。模具交付前出具模具清單、圖紙編號與適配型材參數(shù)??蛻艨蓪δ>呓Y(jié)構(gòu)提出二次優(yōu)化建議,提升后續(xù)加工效率與表面質(zhì)量。
在大批量項目或長期合作客戶中,模具可作為專屬工具歸檔管理,支持獨立編號、定期保養(yǎng)與共享更新,保障生產(chǎn)穩(wěn)定性與可追溯性。
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